La TowerTag es la máquina de marcado láser de LASIT dedicada al marcado automático de placas de características industriales. Está diseñada para quienes producen cientos o miles de placas de identificación al día -normalmente de aluminio anodizado, acero inoxidable o latón, con grosores de 0,3 a 1,5 mm- para aplicarlas a válvulas, bombas, motores eléctricos, cajas de engranajes, filtros u otros componentes voluminosos, en los que marcar directamente el producto acabado resulta poco práctico o ineficaz. La máquina es de Clase I, con fuente láser de fibra (en versiones estándar de pulso fijo o MOPA de pulso variable) y un área de marcado típica de Ø220 mm con distancia focal FFL254. Lo que la distingue es su arquitectura modular: cargadores configurables en número y formato, sistema de recogida por vacío y una amplia gama de soluciones de descarga, desde la más sencilla rampa en bandeja hasta estaciones de descarga externas con plataforma giratoria o cinta transportadora.
Cargadores: de uno a cuatro, fijos o ajustables
Los cargadores son el pulmón productivo de la máquina. La TowerTag puede equiparse con uno a cuatro cargadores, cada uno con una carrera vertical de 200 mm y una capacidad de hasta 400 placas de 0,5 mm de grosor. La pila avanza hacia arriba gracias a un husillo accionado por un motor con codificador integrado a 2.048 pasos/revolución: dos sensores de fin de carrera detectan la plancha en posición de recogida y el avance sólo se detiene cuando está realmente lista. Esta elección -servocontrolada en lugar de final de carrera fijo- permite manipular sucesivamente chapas de distintos grosores sin intervenir en los parámetros mecánicos, porque es el control de posición el que cierra el bucle.
Los cargadores pueden ser fijos, dimensionados para un solo formato de plancha con tolerancias de guía reducidas, o ajustables, con guías reposicionables para adaptarse a distintos formatos sin tiempos de inactividad de la máquina. La elección depende de la mezcla de producción: los que procesan un solo formato, o unos pocos formatos con cambios frecuentes, se benefician de la precisión y velocidad de carga de los cargadores fijos; los que manipulan muchos formatos con cambios recurrentes encuentran en los cargadores ajustables la solución más flexible. En ambos casos, la geometría y el equipamiento del cargador se definen en la fase de diseño sobre los formatos reales del cliente, desde las planchas más pequeñas (normalmente de 30 × 15 mm) hasta formatos de unos 100 × 60 mm.
Venturi vacío pick & place
La placa se coge mediante una ventosa de vacío Venturi, con agarre desde arriba y movimiento sobre un eje neumático. Esta elección tiene una razón precisa en comparación con los empujadores neumáticos habituales en el mercado: el empujador funciona bien con chapas gruesas y perfectamente planas, pero con chapas finas o ya acabadas -anodizadas, pintadas, satinadas- existe un riesgo real de arañazos por arrastre y de atascos por desalineación de la pila. La ventosa de vacío elimina esta criticidad: la chapa se levanta sin rozar con las demás, incluso con espesores muy bajos y tolerancias dimensionales normales, sin necesidad de clasificar previamente las piezas. La geometría de la ventosa, al igual que la del cargador, está dimensionada al formato de la chapa, un detalle relevante cuando se mecanizan chapas pequeñas o cuando hay agujeros pasantes que interferirían con la aspiración.
Descarga: desde soluciones básicas hasta estaciones exteriores completas
En las opciones de descarga es donde más se manifiesta la configurabilidad de TowerTag, porque es donde más divergen los requisitos de producción de un cliente a otro.
La descarga desordenada es la solución básica: la etiqueta marcada se suelta sobre una rampa que la transporta a una bandeja de recogida. Es adecuada cuando se marcan lotes homogéneos, o cuando la secuencia de salida no es significativa para las etapas posteriores. Es la configuración más compacta y económica.
La descarga ordenada, por otra parte, implica un cargador específico en la salida, donde las placas marcadas se apilan en el mismo orden en que fueron procesadas. Se hace indispensable cuando cada placa es única -lleva un número de serie, una Datamatrix, datos vinculados a un pedido de cliente específico- y debe mantener correspondencia con la lista de producción. Las configuraciones típicas son 1+1 (un cargador carga, otro descarga), o 2+2 cuando los volúmenes son mayores y se desea una alimentación continua por ambos lados.
Cuando hay que separar físicamente los lotes por pedido del cliente, código de producto o destino, se utilizan estaciones de descarga externas. La primera solución es el carrusel giratorio con cajones, colocado externamente a la máquina: la plancha se canaliza hacia un vertedero que la deposita en el cajón preseleccionado, y el carrusel gira para indexar el siguiente cajón. Las configuraciones típicas incluyen 12, 17 o más cajones, con dimensiones (normalmente en torno a 75 × 120 × 90 mm) adaptadas al lote medio manipulado. El posicionamiento está motorizado con un codificador integrado para garantizar la repetibilidad, y el operario puede recoger los cajones completados incluso durante el ciclo de trabajo sin interrumpir la producción. Es la solución preferida cuando se manipulan muchos pedidos paralelos de tamaño pequeño o mediano.
La segunda solución es la cinta transportadora con bandejas indexadas. Las bandejas se deslizan por debajo del punto de descarga y la máquina las indexa según el mapeado de pedido a bandeja gestionado por el software. Ésta es la configuración más adecuada cuando los lotes son grandes y se necesita una línea de descarga extensible, o cuando hay que integrar operaciones posteriores -filmación, etiquetado de bandejas, recogida robotizada-. También en este caso, la recogida de las bandejas completas se realiza sin parar la máquina.
Para las aplicaciones que requieren una protección superficial del marcado, el TowerTag puede complementarse con un módulo integrado de formación de película: tras el marcado, la etiqueta se deposita en la base de la unidad de formación de película, se dispensa una película transparente alimentada en rollo y aplicada a presión mediante un cilindro neumático, y la etiqueta formada en película se transporta a la salida. Es útil en placas destinadas a entornos agresivos, donde el marcado, aunque profundo, se beneficia de la protección contra la abrasión o los contaminantes.
Otros accesorios frecuentes son el sistema neumático de rotación de la placa en la zona de marcado -útil cuando se marca por ambos lados sin intervención manual, con rotación de 0-180° en tiempo enmascarado- y los sistemas de aspiración interna con filtración HEPA H14 y carbón activo, indispensables cuando se marcan materiales que producen humos o micropartículas, tanto para proteger la óptica láser como la calidad del entorno de trabajo.
El software: diálogo con ERP/MES y gestión dinámica de pedidos
Mecánicamente, TowerTag hace lo que se le pide. El verdadero valor añadido, sobre todo en grandes volúmenes y mezclas, reside en el software de gestión. En la base están FlyCAD para la generación de diseños -texto, Datamatrix conforme a ISO/IEC 16022, QR conforme a ISO/IEC 18004, logotipos vectoriales, seriales progresivos- y FlyControl para la gestión del ciclo de la máquina. Además, en casi todos los proyectos reales, se añade una aplicación personalizada (TagMarker o equivalente) que pone el marcador en diálogo con el ERP o MES de la empresa.
El esquema típico es el siguiente: la oficina de producción genera un pedido, el ERP lo expone en una tabla de borde (archivo CSV, consulta de base de datos, intercambio mediante OPC UA o REST), el software TowerTag lee el pedido, recupera para cada línea la disposición correcta y los campos variables (número de serie, código de producto, lote, fecha, marca CE) y marca la cantidad necesaria. A continuación, la lógica de descarga -clasificada, en carrusel o en cinta- refleja la estructura del pedido: cada plancha acaba en el cajón o bandeja correctos sin intervención del operario. Un solo ciclo puede incluir placas de distintos productos, con diferentes disposiciones, manipuladas en una secuencia dinámica.
Criterios de selección
La configuración se dimensiona en función de tres variables: volumen de producción (cuántas planchas al día, qué pico), variedad de formatos (cuántos formatos distintos, cambios frecuentes), modo de descarga necesario (lote único, secuencia ordenada, separación por orden). Con 50 a 300 placas al día y uno o dos formatos estables, ya es suficiente un TowerTag de carga única con descarga desordenada. En volúmenes mayores con pedidos mixtos, la configuración de 2 ó 4 cargadores con descarga ordenada es la elección natural. Cuando hay que mantener físicamente separados los pedidos paralelos, las estaciones externas con carrusel giratorio o cinta se convierten en el complemento natural, siempre integradas mediante software con el sistema de gestión del cliente.
