Procesos de marcado láser en metales

Los láseres de marcado realizan un mecanizado de alto contraste y alta velocidad en todo tipo de metales, incluso si se han sometido a un proceso de posproducción o a intervenciones invasivas (véase Chorro de arena para componentes de fundición). El marcado del que hablamos también se denomina DPM (o direct part marking), ya que se realiza directamente sobre el componente sin etiquetas ni placas.

Hace más de diez años, el láser de fibra representó una auténtica revolución en el mundo del marcado por láser. Más potente y con mejor rendimiento que el láser de diodo, tiene una vida útil prevista de 100 000 horas en pleno funcionamiento.

Se trata del láser más utilizado en el sector y consigue resultados óptimos en el marcado de metales en el 90 % de los casos.

Además, en comparación con otras tecnologías de estampación y escritura, el marcado por láser es el más extendido en el mundo industrial. La siguiente tabla compara las distintas tecnologías y muestra que el láser es la que tiene mayor rendimiento.

CopertinaImmagini-PagMetalli-1 Procesos de marcado láser en metales
Timbre Etiqueta INKJET Marcador láser
RESISTENCIA EN EL TIEMPO

2

3

3

5

MENOS DESPERDICIOS DE PRODUCCIÓN

1

3

3

5

MARCADO EN SUPERFICIES IRREGULARES

2

2

3

3

FLEXIBILIDAD EN EL CAMBIO DE DATOS

1

3

5

5

FLEXIBILIDAD EN EL CAMBIO DE MATERIAL

3

3

3

2

COSTE INICIAL

5

3

2

2

COSTES DE FUNCIONAMIENTO

2

1

2

5

Las pruebas de marcado realizadas en los laboratorios LASIT se recomiendan cuando se desea marcar un determinado componente metálico que se ha sometido a tratamientos o que requiere un procesamiento especial. En el laboratorio podemos verificar el tiempo del ciclo de marcado y la calidad de los códigos marcados en términos de legibilidad. Además, si es necesario, podemos comprobar la profundidad del marcado y grabado láser en el componente.

Procesos de marcado láser

Annealing-metalli Procesos de marcado láser en metales

Oxidación - Marcado muy negro (Annealing)

La oxidación es el proceso de marcado del que hemos visto los efectos muchas veces. Pensemos, por ejemplo , en un componente de acero (un metal «claro») en el que aparece una escritura negra. La oxidación es un proceso que no afecta físicamente a la superficie del metal. Sobre ella se crea una capa de óxido que adquiere un color negro en contraste con el color que hay debajo.

Caso de aplicación real: discos de freno, rodamientos, instrumentos médicos de acero, placas de cocción.

Marcado láser blanco

A diferencia de la oxidación, para obtener un marcado blanco, el láser enfoca el material y elimina una parte del mismo. Así, la superficie del metal se vuelve irregular y se consigue un efecto reflectante. La luz que se refleja en el componente oscuro hace que la marca sea visible.

Caso de aplicación real: cuchillos de cocina, mangueras, juntas, grifos.

MarcaturaBiancaLasit Procesos de marcado láser en metales
IncisioneProfondaLasit-e1627293223221 Procesos de marcado láser en metales
Grabado láser

Ya hemos explicado las diferencias entre el marcado por láser y el grabado por láser en este artículo, además de profundizar en las distintas etapas del proceso de marcado.

Por grabado se entiende la penetración más profunda en el metal mediante el vaporizado de la superficie. Hay que señalar que la potencia del láser, al contrario de lo que podría pensarse, no determina la profundidad de la excavación. Un láser de fibra más potente se traduce en una mayor velocidad.

LASIT utiliza láseres de fibra de pulso fijo y de pulso variable (MOPA), con potencias que van de 20 a 200 W (en la versión MOPA).

Ablación superficial

Este proceso de marcado por láser consiste en eliminar la parte superficial del metal. La eliminación del chapado hace visible el sustrato y el contraste entre los dos colores representa el marcado.

Caso de aplicación real: frascos de colores pintados, componentes anodizados.

IncisionesuperficialeLasit Procesos de marcado láser en metales
Marcado de códigos 2D
en metales

En el mundo industrial, el marcado láser se utiliza principalmente para la trazabilidad. Por ello, los marcadores láser están pensados para una línea de producción en la que un DMC o número de serie sea un elemento clave. Tanto para los láseres de integración como para los automatismos industriales, LASIT ha adquirido una amplia experiencia en el marcado y la verificación de códigos 2D en todo tipo de metales, en particular para la automoción, la hidráulica (placas de identificación), los electrodomésticos y los grifos, la fundición y los componentes médicos.

Industria 4.0

El marcado por láser de componentes metálicos, como hemos dicho, suele tener lugar en una línea de producción en la que la máquina de marcado se comunica con el sistema ERP de la fábrica. La transmisión de secuencias automáticas es la base del concepto de la Industria 4.0 y de la smart factory.

Este tipo de fábrica representa el futuro de nuestro sector y una verdadera revolución tecnológica en beneficio de todos. En este artículo profundizamos en este tema y en sus ventajas.

codici2d-industria-863x1024 Procesos de marcado láser en metales

Solicite una Consulta Gratuita

Uno de nuestros expertos está listo para responder sus preguntas y asesorarlo sobre la mejor solución para sus necesidades.

Al enviar este formulario aceptas el nuestro Privacy/Policy

Grabado previo al chorro de arena por láser: trazabilidad de los componentes de fundición

El chorro de arena y el granallado son procesos muy frecuentes en los componentes de fundición, necesarios en el ciclo de mecanizado pero también muy invasivos. Uno de los riesgos de estos procesos está relacionado con la trazabilidad, es decir, el compromiso (y por tanto la legibilidad) del código de DataMatrix. En LASIT hemos desarrollado una estrategia para evitar que el código DataMatrix se vuelva ilegible tras los distintos procesos. Esto ha sido posible gracias a un grabado profundo con parámetros específicos y geometrías especiales expresamente diseñados para componentes de fundición. Los láseres más utilizados son los de alta potencia, es decir, 100 W, 200 W o 300 W, los cuales también garantizan una velocidad extrema del proceso.

¿Te gustó este artículo?
Share on

© All right reserved