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Los láseres de marcado realizan un mecanizado de alto contraste y alta velocidad en todo tipo de metales, incluso si se han sometido a un proceso de posproducción o a intervenciones invasivas (véase Chorro de arena para componentes de fundición). El marcado del que hablamos también se denomina DPM (o direct part marking), ya que se realiza directamente sobre el componente sin etiquetas ni placas.
Hace más de diez años, el láser de fibra representó una auténtica revolución en el mundo del marcado por láser. Más potente y con mejor rendimiento que el láser de diodo, tiene una vida útil prevista de 100 000 horas en pleno funcionamiento.
Se trata del láser más utilizado en el sector y consigue resultados óptimos en el marcado de metales en el 90 % de los casos.
Además, en comparación con otras tecnologías de estampación y escritura, el marcado por láser es el más extendido en el mundo industrial. La siguiente tabla compara las distintas tecnologías y muestra que el láser es la que tiene mayor rendimiento.
Las pruebas de marcado realizadas en los laboratorios LASIT se recomiendan cuando se desea marcar un determinado componente metálico que se ha sometido a tratamientos o que requiere un procesamiento especial. En el laboratorio podemos verificar el tiempo del ciclo de marcado y la calidad de los códigos marcados en términos de legibilidad. Además, si es necesario, podemos comprobar la profundidad del marcado y grabado láser en el componente.
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La oxidación es el proceso de marcado del que hemos visto los efectos muchas veces. Pensemos, por ejemplo , en un componente de acero (un metal «claro») en el que aparece una escritura negra. La oxidación es un proceso que no afecta físicamente a la superficie del metal. Sobre ella se crea una capa de óxido que adquiere un color negro en contraste con el color que hay debajo.
Caso de aplicación real: discos de freno, rodamientos, instrumentos médicos de acero, placas de cocción.
A diferencia de la oxidación, para obtener un marcado blanco, el láser enfoca el material y elimina una parte del mismo. Así, la superficie del metal se vuelve irregular y se consigue un efecto reflectante. La luz que se refleja en el componente oscuro hace que la marca sea visible.
Caso de aplicación real: cuchillos de cocina, mangueras, juntas, grifos.
Ya hemos explicado las diferencias entre el marcado por láser y el grabado por láser en este artículo, además de profundizar en las distintas etapas del proceso de marcado.
Por grabado se entiende la penetración más profunda en el metal mediante el vaporizado de la superficie. Hay que señalar que la potencia del láser, al contrario de lo que podría pensarse, no determina la profundidad de la excavación. Un láser de fibra más potente se traduce en una mayor velocidad.
LASIT utiliza láseres de fibra de pulso fijo y de pulso variable (MOPA), con potencias que van de 20 a 200 W (en la versión MOPA).
Caso de aplicación real: grabado por láser en componentes de fundición y moldeados a presión.
Este proceso de marcado por láser consiste en eliminar la parte superficial del metal. La eliminación del chapado hace visible el sustrato y el contraste entre los dos colores representa el marcado.
Caso de aplicación real: frascos de colores pintados, componentes anodizados.
En el mundo industrial, el marcado láser se utiliza principalmente para la trazabilidad. Por ello, los marcadores láser están pensados para una línea de producción en la que un DMC o número de serie sea un elemento clave. Tanto para los láseres de integración como para los automatismos industriales, LASIT ha adquirido una amplia experiencia en el marcado y la verificación de códigos 2D en todo tipo de metales, en particular para la automoción, la hidráulica (placas de identificación), los electrodomésticos y los grifos, la fundición y los componentes médicos.
El marcado por láser de componentes metálicos, como hemos dicho, suele tener lugar en una línea de producción en la que la máquina de marcado se comunica con el sistema ERP de la fábrica. La transmisión de secuencias automáticas es la base del concepto de la Industria 4.0 y de la smart factory.
Este tipo de fábrica representa el futuro de nuestro sector y una verdadera revolución tecnológica en beneficio de todos. En este artículo profundizamos en este tema y en sus ventajas.
El chorro de arena y el granallado son procesos muy frecuentes en los componentes de fundición, necesarios en el ciclo de mecanizado pero también muy invasivos. Uno de los riesgos de estos procesos está relacionado con la trazabilidad, es decir, el compromiso (y por tanto la legibilidad) del código de DataMatrix. En LASIT hemos desarrollado una estrategia para evitar que el código DataMatrix se vuelva ilegible tras los distintos procesos. Esto ha sido posible gracias a un grabado profundo con parámetros específicos y geometrías especiales expresamente diseñados para componentes de fundición. Los láseres más utilizados son los de alta potencia, es decir, 100 W, 200 W o 300 W, los cuales también garantizan una velocidad extrema del proceso.
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