En el último año, hemos oído hablar de la industria 4.0 más que nunca. La tendencia de las fábricas a digitalizarse y a automatizar los procesos de producción está creciendo vertiginosamente, y en los próximos años asistiremos a un cambio trascendental en la forma de producir cualquier cosa.
La idea de que la cuarta revolución industrial ha comenzado precisamente en la época actual nos impide atribuirle una fecha precisa, pero es innegable que la tenemos aquí y que, como parte del sector industrial, estamos involucrados en ella.
El término industria 4.0 indica una tendencia a la automatización industrial que integra algunas nuevas tecnologías de producción para mejorar las condiciones de trabajo, crear nuevos modelos de negocio y aumentar la productividad y la calidad productiva de las fábricas. El nombre deriva de la iniciativa europea Industry 4.0, inspirada a su vez en un proyecto del Gobierno alemán.
Concretizado a finales de 2013, el proyecto para la industria del futuro Industrie 4.0 preveía inversiones en infraestructuras, escuelas, sistemas de energía, organismos de investigación y empresas, a fin de modernizar el sistema de producción alemán y llevar la fabricación alemana de nuevo a la cima del mundo, haciéndola competitiva a nivel global.
Este tenía como objetivo mejorar la eficiencia del sistema-fábrica, una reducción de los costes y maximizar la productividad.
El objetivo de las empresas modernas es lograr que la producción industrial esté completamente automatizada e interconectada. Las nuevas tecnologías digitales tendrán un profundo impacto en cuatro líneas de desarrollo.
El uso de los datos, la potencia de cálculo y la conectividad son directrices clave. Eso significa: big data, open data, Internet de las Cosas, machine-to-machine y computación en la nube para la centralización de la información y su conservación. La trazabilidad de los datos es fundamental para garantizar la eficiencia de un sistema y la rápida corrección de los errores.
Una vez recopilados los datos, es necesario obtener valor de los mismos para tomar las decisiones correctas a la hora de implementar los sistemas. Muchas empresas ya han aprendido a obtener ventajas y crear valor a través del «aprendizaje automático», es decir, la capacidad de las máquinas para perfeccionar su rendimiento «aprendiendo» de los datos recopilados y analizados de forma gradual.
La tercera línea de desarrollo es la interacción entre el hombre y la máquina, que involucra a las interfaces «táctiles», cada vez más extendidas, y a la realidad aumentada. 4. Digital pero real
Por último, tenemos toda la gama de servicios que se ocupa de la transición de lo digital a lo «real», y que incluye la fabricación aditiva, la impresión 3D, la robótica, las comunicaciones, las interacciones machine-to-machine y las nuevas tecnologías para almacenar y utilizar la energía de una forma selectiva, racionalizando los costes y optimizando el rendimiento.
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Las fábricas 4.0 consisten en entornos en los que las máquinas están constantemente interconectadas entre sí, capaces de autodiagnosticarse y de resolver los problemas que surgen durante el proceso empresarial. En concreto, se indica como la capacidad de mantenimiento de las máquinas respecto a sí mismas, gracias al IoT (Internet de las Cosas, es decir, la extensión de Internet al mundo de los objetos que podemos definir como concretos y reales).
En esencia, por lo tanto, las máquinas de una empresa serán capaces de identificar posibles puntos críticos del proceso de producción y remediarlos de forma autónoma. La mecanización permitirá que el proceso de producción se adapte a cada cliente, lo que hará que sea extremadamente preciso y especializado. Los robots trabajarán en contacto con los seres humanos, aprendiendo y adquiriendo conocimientos de forma natural para luego utilizarlos con el objetivo de establecer la técnica de desarrollo más eficaz. Además, el suministro energético de las fábricas del futuro se realizará sin residuos y supondrá el menor gasto económico posible, gracias a nuevas fuentes de energía y a mejores sistemas de control y gestión energéticos.
La Industria 4.0 se basa en el concepto de fábrica inteligente, que se compone de tres partes:
nuevas tecnologías productivas que crean una colaboración entre todos los elementos presentes en la producción, o bien, una colaboración entre operador, máquinas y herramientas.
todas las «infraestructuras informáticas» y técnicas que permiten la integración de los sistemas; pero también todas las estructuras que permiten, de forma colaborativa, integrar a las empresas (proveedor – cliente) entre sí y con las estructuras externas (carreteras, plataformas, gestión de residuos, etc.).
todo lo que es inteligente debe tener en cuenta también la optimización de los consumos y emisiones, a fin de crear sistemas con un mejor rendimiento y reducir el desperdicio de energía, según los paradigmas típicos de la energía sostenible.
Ya hemos dicho que la recopilación de datos es fundamental, pero solo si luego sabemos cómo beneficiarnos de ella para tomar las decisiones adecuadas. Es fundamental recopilar, comprender y utilizar la enorme cantidad de datos que se crean en nuestras empresas cada día, cada minuto. Eso es exactamente lo que está haciendo la transformación digital al combinar el mundo virtual y el físico.
El desarrollo de un nuevo producto, la planificación de una nueva fábrica o la producción con la ayuda de herramientas digitales crea una imagen virtual detallada. La reproducción digital permite obtener informes de gran utilidad, gracias a la combinación de simulaciones de la realidad basadas en el análisis de los datos en un entorno simulado. Esto permite crear innovaciones de una manera más rápida y más fiable, al tiempo que requiere una cantidad significativamente menor de prototipos reales. Los datos que se crean cuando se fabrica un producto se pueden recopilar, analizar e incluir en la fase de desarrollo. Esto contribuye a mejorar y optimizar los nuevos productos y procesos desde las fases iniciales.
La digitalización y la automatización son los elementos clave para afrontar los retos del hoy y del mañana. La fusión del mundo virtual y el físico permite integrar a la perfección toda la cadena de valor, desde el diseño hasta la realización, así como optimizarla con un flujo de datos continuo. Una verdadera empresa digital es capaz de aprovechar el poder ilimitado de los datos a fin de adquirir valiosos conocimientos que le permitan tomar decisiones rápidas y seguras y crear los mejores productos de su categoría a través de una producción eficiente.
Los marcadores láser LASIT cumplen con todos los criterios para entrar a formar parte de una fábrica inteligente. Nuestro software, desarrollado siguiendo las necesidades específicas de nuestros clientes, es capaz de interactuar con los sistemas ERP de la fábrica e intercambiar información a través de los principales protocolos de comunicación.
LASIT se toma muy en serio el desarrollo industrial hacia el modelo 4.0 y ha comprendido de inmediato la importancia de digitalizar los sistemas y analizar correctamente los datos para optimizar su producción y la de sus clientes.
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